半门式起重机是中小型造船厂适配场地局限与多元吊装需求的核心装备，凭借单侧支撑的紧凑设计，可灵活穿梭于钢材预处理区、分段制造车间与船台之间，完成钢板转运、构件翻身、分段对接等关键工序。其应用需紧密结合造船工艺规范与设备结构特性，在 “空间适配 - 工艺协同 - 安全合规” 的逻辑下形成标准化流程，目前已成为 1000 吨级以下船舶建造的刚需设备。
设备选型与场地适配是高效作业的基础，需兼顾载荷需求与空间限制。中小型造船厂吊装载荷多集中在 3-32 吨之间，单梁半门式起重机因成本可控、灵活性强成为主流，江苏新海船务重工在船体车间配置的 5 吨设备，跨度 11.5 米，起升高度 7.1 米，恰好覆盖切割机旁小钢板、型钢的转运范围。场地布局需凸显单侧支撑优势：将支腿固定在车间立柱或船台边缘，避免占用分段组装空间，地面轨道与钢板堆放区保持 1.5 米间距，大车行走速度设定为 30m/min，兼顾效率与操控精度。吊具配置则按构件类型定制：钢板转运常用钢丝绳吊索配合立卡，翻身作业选用双吊点平衡梁，肋板等轻型构件则搭配合成纤维吊带，防止表面磕碰损伤。
核心作业场景围绕船舶建造全流程展开，形成工艺适配的操作体系。钢材预处理环节中，半门式起重机承担原料到加工设备的衔接任务：CD1 型电动葫芦以 8m/min 的起升速度将钢板从堆场吊运至切割机，通过遥控操作精准对位，轨道直线度偏差控制在 2mm/10m 内，避免钢板摆放偏移影响切割精度。某船厂在该环节通过设备与切割线的协同布局，使钢材转运效率提升 40%。
分段制造是应用核心，需严格遵循吊装工艺规范。双层底纵桁翻身作业中，3.8 米长的构件需采用双吊点吊装，吊点距端部 0.8 米（即 0.21 倍构件长度），起升时操作员需同步移动小车，保持重心与吊点垂直，防止晃动脱钩。而错误的单点吊装曾导致某船厂构件坠落，凸显规范操作的重要性。肋板装配时，起重机将 0.6 吨的梯形肋板吊至分段胎架后，需悬停至定位焊与支撑焊接完成 —— 中型肋板需焊接 2 根厚度 16mm 的支撑，焊肉不小于 5mm，符合 “定位焊 + 支撑 = 天车” 的工艺要求后才可摘钩。
船台对接阶段侧重精度控制，小型船舶分段对接时，起重机以 20m/min 的小车速度调整分段位置，配合地面基准线实现毫米级对位。某散货船中甲板分段装配中，设备通过点动操作将肋板缓慢落位，待支撑与底板双面满焊后再撤离，确保分段稳定性。
特殊工况适配需强化工艺协同。吊运细长杆件时，吊点位置按规范计算确定，单支点吊点距边缘 0.3 倍杆件长度，超过刚度允许值则增设辅助吊点；曲面分段吊装采用平衡梁吊具，减少构件因受力不均产生的变形。焊接作业密集区域的设备需加装防火罩，电机与控制柜定期清理焊渣，避免高温引发故障。
安全管控贯穿作业全程并衔接造船工艺要求。设备日常检查重点核查钢丝绳状态，交互捻制的钢丝绳出现断丝、锈蚀需立即降级或报废，卡环确保长度方向受力，杜绝缺陷件使用。作业前必须试吊，将构件起升 500mm 悬停检查，确认吊具牢靠、受力均衡后方可作业。人员需熟悉吊装工艺，如指挥构件翻转时需控制重心平稳变化，避免意外动作。某船厂因操作员未按规程移动小车导致吊物摆动，通过强化岗前工艺培训减少了同类隐患。
从实际应用可见，半门式起重机在中小型造船厂的核心价值是 “空间适配 + 工艺落地”：通过单侧支撑设计盘活有限场地，依托定制吊具与规范操作适配构件多样需求，最终以安全合规的作业支撑船舶建造全流程。
