在轮胎式龙门吊（RTG）集装箱装卸、重物转运等核心作业中，吊具摆动是制约作业效率与安全性的关键瓶颈。传统吊具防摇多依赖机械结构限位或人工操作干预，存在显著短板：四绳式龙门吊先天缺失大车方向防摇能力，吊具在起升、行走启停及转向过程中易产生大幅摆动；人工调整依赖操作员经验，响应滞后且精度差，易引发吊物碰撞、坠落等安全事故，同时增加劳动强度，限制作业效率提升。轮胎式龙门吊吊具智能防摇技术以“精准控摇、动态适配、自主调节”为核心目标，通过机械结构优化与电子智能控制融合，实现吊具全作业流程平稳运行，为自动化作业奠定核心基础。
该技术采用“机械防摇强化+电子智能调控”的双重保障架构，机械层面聚焦结构优化与载荷稳定。针对传统四绳结构防摇短板，优化防摇钢丝绳缠绕布局，调整钢丝绳角度与张力分配，强化大车方向防摇阻尼效果，从结构上降低吊具摆动幅值；在吊具框架与起升机构连接处增设弹性缓冲组件，吸收作业过程中的冲击载荷，减少突发扰动引发的剧烈摆动；创新应用角度感知防扭结构，实时抑制吊具旋转摆动，避免吊物姿态偏移，尤其适配件杂货等精准吊装场景。
电子智能调控是实现高精度防摇的核心，构建“感知-决策-执行”闭环控制系统。感知层部署多类型传感器组建监测网络：在吊具顶部安装高精度陀螺仪与角度传感器，实时采集吊具摆动角度、角速度等动态数据；通过编码器获取起升高度、大车/小车运行速度信息，结合激光测距模块捕捉吊具与周边障碍物的相对位置，为防摇调控提供全面数据支撑。决策层搭载专用智能控制算法，采用开环与闭环两阶段调控策略：作业启动阶段通过开环算法预判运动趋势，提前输出调控指令规避摆动产生；运行过程中通过闭环算法实时对比传感器数据与预设平稳阈值，运用PID稳态控制模型动态调整起升、行走机构的运行参数，实现摆动的精准抵消。
执行层与RTG驱动系统深度联动，确保调控指令快速落地。当检测到吊具摆动超出阈值时，系统自动调节起升电机转速、大车/小车运行加速度，通过速度与力矩的协同匹配抑制摆动；同时在驾驶室显示屏实时呈现吊具摆动状态与调控参数，支持手动微调与自动控制模式无缝切换，兼顾自动化作业与特殊工况下的人工干预需求。此外，系统具备工况自适应能力，可根据吊载重量、作业速度、环境风速等参数自动优化防摇策略，适配不同作业场景的动态需求。
智能防摇技术的应用显著提升RTG作业效能与安全性：其一，大幅降低吊具摆动幅度，可将摆动控制在±5厘米以内，精准对接集装箱箱孔或重物吊装点位，减少反复对位时间，单台RTG每小时作业量提升15%以上；其二，替代人工防摇操作，降低操作员劳动强度，避免人为误判引发的安全风险，吊物碰撞事故发生率降低80%以上；其三，为RTG无人化、自动化升级提供核心支撑，适配智慧港口全流程无人作业需求。目前，该技术已在太仓港、件杂货码头等场景成功应用，通过机械与电子技术的深度融合，推动龙门吊作业向更精准、高效、安全的智能化方向转型。
