一、核心技术突破与设备改造
针对小半径曲线桥（半径≤250 米）架设难题，通过结构创新实现设备适应性提升。例如，宜攀高速新市互通 B 匝道（半径 42 米）采用定制架桥机，将主梁长度缩短至 42 米，两主梁间距缩小至 6.8 米，配合液压自适应支腿实时调整支撑角度，解决了传统设备转向半径不足的问题。广连高速花从段（半径 150 米）在主支腿内增设回转支承，使主梁可自由旋转 ±3°，同时将主梁连接改为可旋转式结构，实现 “动态过弯”，消除了弯道前行时的卡滞风险。
二、轨道优化与姿态控制
采用 “分段可调 + 动态补偿” 轨道系统，通过激光扫描生成三维地形模型，结合全站仪实时监测，将轨距误差控制在 ±2mm 内。例如，怀阳高速 D3 匝道（半径 60 米）在曲线路段采用可调节轨距的模块化轨道，通过 PLC 控制液压油缸实现轨距动态调整，同时在轨道下方增设橡胶垫板（厚度 8mm）缓冲振动，确保架桥机过孔时横向偏移≤3mm。合新铁路（半径 1000 米）通过改造后支腿为横移形式、驮梁小车为转盘式，使架桥机整机偏转 2° 仍能保持稳定，解决了支腿与防护墙的空间冲突问题。
三、吊装精度与稳定性保障
集成 “北斗定位 + 应力监测” 双控系统，实现箱梁落位偏差≤1.5 毫米。宜攀高速项目通过 BIM 模型模拟架桥机全跨姿态，结合现场放点控制，使架桥机在转向过跨时全程可控，避免了传统工艺中因离心力导致的梁体侧移。针对抗倾覆风险，采用 “压重 + 锚固” 双重保障：广连高速项目在运梁小车上加载配重块（重量≥箱梁自重的 15%），同时在支腿底部安装液压锚固装置，当倾角传感器监测到倾斜度≥1.2° 时，0.8 秒内完成动力切断与应急锚固。
四、典型案例与实施成效
宜攀高速新市互通 B 匝道：国内首次采用架桥机成功架设半径 42 米曲线梁桥，较传统浮吊工艺效率提升 40%，轨道基础累计沉降仅 8mm。
广连高速花从段：完成半径 150 米、横坡 6% 的匝道桥架设，单孔箱梁吊装时间压缩至 90 分钟，较常规工艺缩短 50%。
合新铁路安徽段：通过改造架桥机后支腿，实现半径 1000 米曲线梁架设，单日最高完成 3 孔箱梁安装，创同类设备施工纪录。
五、安全管理与协同机制
建立 “一机三人” 监护制（安全员 + 技术负责人 + 设备管理员），全程监督架桥机过孔、吊装等危险工序。例如，西安北站站内架梁项目采用 “天窗点施工” 模式，利用 67 分钟完成首孔小曲线箱梁架设，通过动态调整工序与实时监测，确保与既有线设备安全距离≥5 米。同时，运用 VR 模拟系统开展应急演练，重点培训支腿失稳、梁体偏载等工况的处置流程，将人为误操作风险降低 80%。
通过上述技术措施，双悬臂式架桥机在小半径曲线桥架设中实现了安全与效率的双重突破，其核心经验在于设备模块化改造、智能监测体系构建与全流程风险预控。施工中需重点把控轨道精度调整、支腿姿态控制及动态数据交互三大环节，确保每个工序符合《公路桥涵施工技术规范》要求。
