墩梁一体架桥机的转场与组装 / 拆卸需通过精准的模块化设计与安全管控实现高效作业，以下是关键技术解析：
一、模块化拆解与运输方案
架桥机采用分级拆解策略降低运输难度：
核心部件拆分：主梁按 12-17 米节段拆解（如 JQS1000 型单节重 25 吨），支腿分解为 2 米标准节段，通过销轴与高强螺栓快速拆卸。G3 铜陵长江大桥项目中，架梁吊机拆除起升系统、锚固系统后，重量从 820 吨降至 550 吨，由两台 1000 吨浮吊整体运输。
运输适配性：运输尺寸严格控制在公路限界内，例如 JQS1000 型运输尺寸 17×1.32×3.1 米，通过低平板车转场；铁路运输时采用分段式导梁（单节≤30 吨），适应轨距限制。
动态防护：主梁节段间用橡胶垫隔离防碰撞，液压油缸配置机械插销锁止，运输过程中通过北斗定位实时监控姿态。
二、组装流程与关键技术
组装需结合地形条件采用智能调平与快速连接技术：
空间受限场景：福厦高铁 JQS1000 架桥机通过收缩前支腿（回缩 3.8 米）进入净高 9.5 米隧道，利用运梁车驮运过隧后，通过液压油缸顶升恢复作业高度。康略高速项目采用 “整机穿隧法”，在 V 型峡谷狭窄空间内，通过轨道支撑与自降功能完成整机定位。
快速连接工艺：主梁节段通过高强螺栓（预紧力≥800kN）与销轴拼接，30 分钟内完成 72 米主梁组装；支腿节段采用精轧螺纹钢与桥墩拉结（单腿锚固力 1200kN），配合倾角传感器实时调平（偏差 ±0.5° 触发自动补偿）。
同步控制：双天车组装时通过 CAN 总线实现四吊点速度差≤2cm/s，深中通道 “天一号” 运架一体船采用三维姿态感知系统，确保 1200 吨箱梁吊装横向偏差≤5mm。
三、拆卸步骤与安全冗余
拆卸需遵循逆组装流程并强化安全防护：
分步拆解：专利技术中，架桥机回退至矮墩后，先改造连接系（焊接法兰座、安装起顶装置），再分级拆除前导梁、后导梁，最后分解主梁与支腿。例如，康略高速项目采用 “阶梯式高差调整”，在隧道口狭小空间内分步拆除导梁，效率提升 8 倍。
安全管控：拆除前切断电源并悬挂警示牌，液压系统泄压后拆卸管路；主梁分段拆除时，汽车吊需双机抬吊（载荷分配≤75% 额定值），并在下方铺设混凝土台座支撑。G3 铜陵长江大桥转场前，通过倾角仪与全站仪双重监测浮吊同步性，确保 550 吨吊机水平倾角≤0.99°。
冗余设计：支腿与主梁连接处采用 10.9 级高强螺栓与销轴双重锁定，抗剪承载力达 850kN；突发断电时，液压锁与机械插销可维持 30 分钟安全支撑。
四、实际工程应用案例
跨海转场：G3 铜陵长江大桥架梁吊机通过浮吊整体运输，拆除 80% 附属部件后，由两艘 1000 吨浮吊协同抬吊，3 天内完成跨江转场，较传统散拼节省工期 40%。
隧道内组装：福厦高铁 JQS1000 架桥机通过 “驮运过隧” 技术，收缩支腿后由运梁车驮运穿越净宽 13.2 米隧道，利用北斗定位（精度 ±2cm）实现毫米级对位。
复杂地形拆卸：宜攀高速新市互通 B 匝道采用 “步进式拆解”，在 R=42 米曲线段通过调整支腿倾角（±8°），配合汽车吊分段拆除，较传统方法效率提升 60%。
所有流程均强调全流程标准化：模块化部件标记唯一 ID，运输清单与组装步骤通过 BIM 模拟预演；拆卸时采用 “先锚固后拆除” 原则，确保每个环节可追溯。实际应用中，转场与组装 / 拆卸效率较传统方法提升 40%，箱梁架设精度稳定在 ±5mm，满足高铁与公路桥梁的严苛要求。
