空载调试作为架桥机现场组装后的关键验证环节，通过无荷载状态下的全面检测，精准评估设备结构精度与系统功能可靠性，为后续重载作业奠定安全基础。这一核心工序需严格遵循 TSG 51-2023《起重机械安全技术规程》及《架桥机安全规程》要求，构建 “静态检测 - 动态试验 - 系统联动” 的三级检验体系，确保各部件性能达标且协同运行正常。
静态检测聚焦结构完整性与连接可靠性验证。首先对金属结构进行全面核查：主梁直线度通过全站仪逐段测量，每米偏差需控制在 1mm 以内，累计误差不超过 10mm，跨中静态刚度按机型不同满足 S/400 至 S/300 的限值要求。连接节点是检查重点，所有高强螺栓需复紧后用扭矩扳手校验，确保预紧力偏差在设计值的 ±5% 范围内，摩擦面无油污或锈蚀。焊缝质量采用外观检查与磁粉探伤结合方式，关键受力焊缝不得有裂纹、未熔合等缺陷，尤其主梁与支腿连接部位需 100% 检测。同时核查起升机构钢丝绳缠绕状态，确保无交叉错位，吊钩钩体不得有塑性变形，滑轮转动灵活无卡滞。
动态试验按 “单机构独立运行 - 多机构复合动作” 顺序实施。起升机构需完成至少 3 次空钩升降循环，检验制动器动作平稳性，制动时无明显冲击，吊钩定位准确无溜钩现象。运行机构测试中，起重小车沿主梁往返行驶不少于 3 次，轨道接触需均匀，不得出现 “三条腿” 或啃道现象，从动轮与轨道间隙累计长度不超过 2 米。大车行走试验同样要求往返 3 次，每次行程不小于 3 米，制动距离控制在额定速度的 1/15 以内。支腿伸缩与变幅机构需分别进行全行程动作测试，液压驱动部件运行平稳无卡顿，到位后锁定装置可靠生效。
系统功能验证侧重液压与电气的协同性能。液压系统调试时，启动后需空载循环 30 分钟，检查各管路接头及密封件无渗漏，压力表显示稳定，压力波动幅度不超过额定值的 ±10%。油温升至正常工作范围后，测试支腿、起升等执行元件的动作协调性，确保同步精度符合设计要求。电气系统需完成三级检测：绝缘电阻测试值不低于 1MΩ，接地保护电阻小于 4Ω；PLC 程序模拟运行验证各限位开关功能，起升高度、运行行程等保护装置触发准确可靠。急停按钮等安全装置需进行 100% 触发测试，确保所有运动机构能瞬时制动。
特殊环境适配性检验需针对性实施。高原低温环境下，液压系统需预热至 15℃以上方可启动调试，通过循环泵强制油液升温，避免因粘度异常导致动作迟滞。沿海高湿度区域重点检查电气接插件的防水密封性能，采用淋水试验验证防护效果。所有检验项目需形成可追溯记录，关键参数如主梁挠度、制动距离、绝缘电阻等需留存实测数据，经安装单位、监理机构和制造厂家三方确认签字后，方可进入重载试验阶段。通过系统化的空载调试检验，全面排查组装缺陷与功能隐患，为架桥机安全作业提供基础保障。
