多台桥式起重机协同抬吊是应对大型、重型设备吊装的高风险作业方式，依据 TSG 51-2023《起重机械安全技术规程》和 GB 6067.1-2010《起重机械安全规程》强制要求，仅在单台设备无法满足吊装需求时方可采用，必须建立 “统一指挥、精准分配、同步动作” 的作业体系，通过科学管控将协同作业风险降至最低。这种作业方式对指挥体系、设备匹配和操作配合提出极高要求，是起重作业安全管理的重点管控环节。
协同抬吊的前提条件需严格把控资质与方案合规性。指挥人员必须持有特种作业资格证书且具备 3 年以上协同吊装经验，负责编制专项作业方案，明确载荷分配、吊点设置和应急措施。方案需经技术负责人审批并进行现场交底，所有参与人员（包括操作员、司索工）需经过专项培训考核合格后方可上岗。设备选型应优先选用同型号、同参数的起重机，差异较大时需通过调试确保起升速度、运行精度基本一致，每台设备的额定起重量需满足单机载荷不超过其允许起重量的 80%，总载荷不超过多机允许总起重量的 75%。吊具选择需根据吊物形状和重心位置设计专用扁担梁或平衡装置，确保载荷均匀传递至各台起重机。
指挥体系构建需实现 “信号统一、层级清晰”。采用 “一人总指挥 + 多机观察员” 的组织模式，总指挥位于视野开阔的核心位置，全面掌控吊装全过程，各起重机旁设置观察员，实时反馈设备状态和吊物动态。信号传递实行 “手势 + 对讲机” 双重确认机制，严格遵循 GB 5082-85《起重吊运指挥信号》中的双机专用手势：微速起钩时双小臂水平摆动，全速起钩时全臂上扬，单机调整时以手臂高度区分快慢。关键指令需执行 “复述确认制”，总指挥发出指令后，各操作员重复指令内容并执行，确保信号传递无偏差。
操作配合的核心在于实现 “载荷均衡与动作同步”。起吊前需完成三项准备工作：按方案精确分配各机载荷，通过试吊（吊物离地 20-30 厘米静止 30 秒）验证平衡性；调整各机吊钩高度，确保吊绳垂直受力无偏斜；预设动作程序，明确起升、运行、降落的先后顺序和速度参数。起升阶段采用 “渐进加载法”，先以 10% 额定速度同步起吊，待吊绳完全绷紧后暂停检查，确认无偏载后再继续提升，全过程保持各机吊钩垂直位移差不超过 5 厘米。水平移动时运用 “预摆同步技巧”，在启动前通过小幅点动使吊物形成微小同步摆动，利用惯性减少运行中的晃动偏差。
风险防控需建立 “预防 - 监测 - 应急” 闭环体系。严禁在无专项方案、载荷分配不明或信号混乱时作业，禁止单机擅自调整动作或改变吊点位置。作业中需实时监控三项关键指标：各机钢丝绳垂直度偏差不超过 3°，防止侧向受力过载；通过载荷监测装置确保单机载荷不超过预设值；观察吊物水平度，倾斜角控制在 5° 以内。当出现单台设备异响、吊绳剧烈摆动或通讯中断等异常时，总指挥立即发出 “停止” 信号，各机同步实施制动，按预案有序卸载，严禁单台单独降落。
特殊工况下的配合策略需针对性调整。吊运超长构件时，采用 “前端引导、后端跟随” 的动作逻辑，前机控制方向，后机随动调整，保持构件轴线与运行方向一致。高温环境作业时，缩短连续操作时间至 30 分钟以内，每轮作业后检查制动轮温度，确保不超过 120℃。多尘或能见度较低的场景，需增加照明和视觉警示装置，采用 “短行程、多停顿” 的操作模式，每次动作前通过声光信号预警。不同型号设备协同作业时，需提前通过空载试验校准速度差异，将起升速度误差控制在 10% 以内，运行速度误差控制在 15% 以内。
通过严格执行指挥规范和操作配合要求，多台协同抬吊的安全系数可提升至单台作业的 85% 以上。实际应用中需结合吊物特性、设备性能和环境条件动态优化方案，形成 “方案合规、指挥统一、操作同步、防控到位” 的协同作业体系，确保大型吊装任务安全高效完成。
