桥式起重机的点动操作是实现狭窄空间精密对位的核心技术手段，依据 TSG 51-2023《起重机械安全技术规程》要求，起升机构和运行机构必须具备 “平稳启动和停止” 的控制能力，通过短行程、低速度的点动控制可实现毫米级定位精度，有效降低惯性冲击导致的设备损伤和吊物摆动风险。这一操作在设备安装、模具对位等精细作业中尤为关键，是衡量起重操作技能的重要指标。
操作前的准备工作需建立 “双检双控” 机制。首先需验证电气控制系统响应性能，检查点动按钮行程是否精准，确保轻触即可触发动作，松开后能立即制动，避免出现 “卡滞延迟” 现象。其次要确认机械限位状态，参考限位开关接线规范，确保大车、小车及起升机构的限位保护功能正常，防止点动操作超出安全范围。针对不同载荷需预设操作策略：轻载（＜30% 额定起重量）可采用连续短时点动；重载（＞70% 额定起重量）则需严格控制单次点动时间不超过 10 秒，两次操作间隔不少于 1 秒，避免制动系统过热失效。
核心操作技巧需遵循 “节奏控制 + 惯性利用” 原则。大车和小车的水平定位采用 “点动 - 停顿 - 观察” 三步法，每次点动持续时间控制在 0.3-0.5 秒，通过电机短时运转实现 5-10 厘米的精确位移，停顿期间观察吊物惯性衰减情况，待完全静止后再进行下一次操作。起升机构的高度微调需控制按键力度，轻触按钮实现 5-10 毫米的升降量，在接近目标位置时采用 “半程点动”，即按压按钮至行程中点便松开，利用剩余惯性完成最终对位。当吊物出现轻微摆动时，可运用 “追钩技巧”：在吊物摆过垂直中心线的瞬间，向摆动方向轻触点动按钮，通过小幅位移抵消摆动惯性，实现平稳定位。
特殊工况下的点动操作需采取差异化策略。重载或高温环境作业时，应延长点动间隔至 2 秒以上，每次操作后检查制动轮温度，防止过热导致制动力下降。狭窄空间对位时，采用 “反向预摆” 技巧：先向目标反方向小幅点动，使吊物形成微小反向摆动，再利用回摆惯性顺势点动至定位点，减少直接对位的冲击载荷。吊运精密设备时，需配合地面指挥的手势信号，每完成一次点动操作后等待确认指令，确保三维方向的位移偏差均控制在允许范围内（通常≤±10 厘米）。
操作禁忌与安全控制体系必不可少。严禁连续点动超过 5 次，防止电机过热烧毁；禁止在限位开关附近进行快速点动，避免触发紧急制动造成吊物晃动。建立 “双人互控” 机制，由司索工在地面观察定位精度，通过对讲机实时反馈调整建议。每月需对电气控制系统进行校准，确保点动指令响应延迟不超过 0.2 秒，机械制动间隙保持在 0.5-1 毫米的最佳范围。班前培训需模拟突发摆动、限位误触发等场景，提升操作员的应急调整能力。
通过规范操作流程，点动定位精度可稳定控制在 ±10 厘米内，完全满足大多数工业场景的精密对位需求。实际应用中需结合吊物重量、作业环境和设备性能动态调整操作参数，形成 “预控检查 - 节奏控制 - 协同验证” 的闭环管理体系，使点动操作既精准高效又安全可靠，成为保障起重作业质量的核心技术支撑。
