桥式铸造起重机吊运液态金属作业因涉及高温熔融物，属于极高风险的特种作业范畴。依据质检办特〔2007〕375 号文强制要求，必须采用符合 JB/T7688.15—1999《冶金起重机技术条件 铸造起重机》标准的专用设备，严禁使用通用桥式起重机替代。这类作业需建立 “设备本质安全 + 流程刚性管控” 的双重防护体系，针对高温、倾覆、泄漏等特有风险实施专项安全要求，是冶金行业安全生产的核心管控环节。
设备配置必须满足多重安全冗余设计。起升机构强制采用双制动系统，两套独立制动器需分别控制不同的制动回路，确保单套制动失效时仍能可靠制动，制动轮表面温度不得超过 200℃，日常需通过红外测温仪每周检测制动性能。起升高度限位器必须设置双重保护，采用重锤式与旋转式并用的结构，分别控制不同断路装置，当起升高度超过 20 米时，还需额外装设下降极限位置限位器。电气系统需选用冶金起重专用电动机，环境温度超过 40℃时必须采用 H 级绝缘电机，配备正反向接触器故障保护功能，防止电动机失电后制动器持续通电导致的失速风险。
吊具与金属结构需针对高温环境特殊设计。吊运液态金属的吊具（如钢水包）必须采用耐高温合金材料，耳轴部位需进行 100% 无损探伤检测，使用前需预热至 200℃以上，避免骤热导致结构开裂。钢丝绳必须采用石棉芯等耐高温类型，其安全系数不得低于 8 倍，比普通起重机提高 30% 以上，绳端固定采用双重夹紧装置，确保连接强度不低于钢丝绳破断拉力的 90%。主梁等金属结构需增设防热辐射层，司机室必须采用隔热设计，玻璃选用防红外线辐射的钢化玻璃，内部配备强制降温装置，确保环境温度不超过 35℃。
操作规范需执行全流程风险管控。作业前必须进行 “三方确认”：操作员检查设备制动与限位功能，司索工验证吊具与钢包连接可靠性，安全员确认作业区域无人员滞留。起吊阶段采用 “渐进式加载” 法，先以 10% 额定速度起升，当钢包离地 20 - 30 厘米时静止 30 秒，检查制动性能和吊具受力状态，确认无异常后再继续作业。运行过程中必须保持钢包平稳，速度控制在额定速度的 50% 以内，严禁急停急起或大幅摆动，吊运路线需避开厂房立柱、天车轨道等障碍物，水平距离不小于 1.5 米。浇注作业时，起重机必须处于制动锁定状态，操作员不得离开驾驶室，随时准备应对突发泄漏。
安全监控与应急体系需专项配置。设备必须安装符合 GB/T28264 - 2012 标准的安全监控管理系统，实时监测起重量、起升高度、制动温度、机构速度等参数，超标时立即发出声光报警并自动切断动力电源。作业区域必须设置应急事故坑，配备专用覆盖剂和灭火砂，钢水包下方地面严禁铺设易燃材料。制定专项应急预案，每月开展实战演练，演练内容包括钢水泄漏、制动器失效等场景，现场需配备烧伤急救箱和应急撤离通道，确保事故发生后 30 秒内启动应急响应。
日常管理需实施更严格的维护标准。建立 “日检 + 周检 + 月检” 三级检查制度，每日检查制动片磨损和钢丝绳断丝情况，每周进行空载制动试验和限位器功能测试，每月对金属结构焊缝和吊具耳轴进行探伤检测。操作员必须持有冶金起重机特种作业资格证书，且每年进行高温作业专项培训，考核合格后方可上岗。发现钢水包耳轴磨损超过原直径的 5%、钢丝绳断丝数超过标准或制动性能下降时，必须立即停用并更换，严禁带病运行或降低标准使用。
通过整合设备本质安全设计、刚性操作流程和精准监控手段，可使液态金属吊运事故率降低 90% 以上。实际应用中需根据钢水温度（通常 1500 - 1600℃）、吊运重量动态调整防护措施，如增加隔热层厚度或缩短检查周期，形成 “标准适配、风险可控、应急有效” 的安全作业体系，确保冶金生产关键环节的安全稳定。
