轮胎式架桥机的起重小车、卷扬系统与吊具（扁担梁）构成核心起升联动系统，其动力学特性直接决定箱梁吊装的稳定性、精准度与施工安全性。在重载起升、纵横向移位、梁体对位等动态作业过程中，三者需承受复杂的惯性载荷、冲击载荷与交变载荷，各部件的动力学响应相互耦合、相互影响。因此，开展针对性的动力学分析，是优化结构设计、规避作业风险的关键前提，对提升架桥机作业效率与可靠性具有重要工程意义。
起重小车的动力学特性集中体现在行走与承载耦合过程中。作为梁体纵横向移位的执行机构，小车在启动、制动阶段会产生显著的惯性力，尤其在重载工况下，惯性载荷易引发小车车架的弹性振动，若与主梁振动频率接近，可能产生共振风险。同时，小车横移对位时的偏载受力会导致轮组与轨道间的接触应力分布不均，单侧轮组过载可能引发打滑或结构疲劳。动力学分析需重点关注小车行走机构的动力匹配性，通过优化驱动电机的输出特性与制动缓冲策略，降低惯性冲击对整机稳定性的影响，同时保障多轮组受力均衡，避免局部动力学载荷集中。
卷扬系统是起升动力传递的核心，其动力学核心在于载荷波动与张力控制。在箱梁起升与下降过程中，卷扬机卷筒的转速变化会引发钢丝绳的动张力波动，尤其在启动加速、制动减速阶段，动载荷系数显著增大，可能导致钢丝绳承受超出静载的瞬时拉力。此外，多卷扬机同步作业时（如双小车协同起升），同步精度偏差会引发钢丝绳张力分配失衡，单根钢丝绳过载可能导致断裂失效。动力学分析需聚焦钢丝绳的动张力变化规律，通过优化卷扬机的变速曲线、提升滑轮组的倍率匹配性，同时强化同步控制策略，实现张力的平稳传递与均衡分配，降低动载荷对系统部件的损伤。
吊具（扁担梁）作为载荷传递的直接载体，其动力学特性体现在弹性变形与振动抑制上。箱梁吊装过程中，扁担梁需承受箱梁自重产生的弯曲载荷，同时伴随起升冲击引发的弹性振动，形成“扁担梁-箱梁”的耦合振动系统。若振动频率过高或振幅过大，可能导致梁体碰撞或吊点受力不均。从动力学角度看，扁担梁的结构设计需兼顾刚度与弹性缓冲能力，变截面设计（中间粗、两端窄）可优化弯矩分布，降低最大应力值，同时利用材料的弹性特性吸收部分冲击能量。此外，扁担梁与箱梁的连接方式需保障载荷传递的平顺性，避免局部应力集中引发的动力学失效，确保吊装过程中梁体姿态稳定。
三大部件的动力学协同是保障起升作业安全的关键。起重小车的行走稳定性直接影响卷扬系统的张力波动，而扁担梁的振动抑制能力又决定了载荷传递的平顺性。实际工程中，需通过整体动力学分析，优化各部件的参数匹配，如通过小车行走的平稳性控制减少卷扬系统的动载荷冲击，借助扁担梁的弹性缓冲特性抑制整机振动。同时，结合作业工况的动力学仿真，预判极端工况（如偏载、急停）下的系统响应，针对性设计防护措施，为架桥机核心起升系统的结构优化与安全管控提供理论支撑。
