在油田钻井平台模块组装场，龙门吊承担着从分段吊装到整体对接的全流程作业。以中国石油 H1318 项目为例，600 吨龙门吊首次在坞内完成 JU-2000E 自升式平台井架对接，替代传统浮吊方案，安全系数提升 30% 且节约成本超千万元。这类设备通常采用双梁桁架结构，主起升能力覆盖 50-500 吨，跨度达 40 米以上，通过变频电机实现每秒 5-20 毫米的低速精准控制，确保 30 米高井架与底座 ±5 毫米的对接精度。
针对模块吊装的特殊需求，龙门吊需匹配专用工装。例如，吊装 462 吨井架时，采用液压平衡梁与激光定位系统，通过 12 组接触式限位开关实时监测吊具姿态，结合声力电话实现起重指挥、司机与质量人员的三方实时通讯。沙特国王港项目的 1600 吨龙门吊更配备计算机控制液压提升系统，可同步控制 372 根钢绞线实现 ±2 毫米的提升精度，满足钻井平台模块空中翻转与微量旋转需求。
安全冗余设计是核心要求。设备采用双重制动系统，主制动器与紧急制动器可在 0.3 秒内实现全行程制动，配合 1.25 倍额定载荷静载测试，确保满载 106.8 吨模块吊装时的稳定性。针对海上强风环境，龙门吊配备 YFX 系列电力液压防风铁楔制动器，可抵御 12 级台风，同时通过风速传感器与变频电控装置联动，当风力超过 6 级时自动触发声光报警并限制动作。
实际作业中，龙门吊需与多设备协同。例如，在模块拼接阶段，龙门吊通过 RCS 调度系统接收 MOM 指令，自动规划路径避开管线廊道，同时与码垛机械手、高空车联动，实现每 2 天完成一个千吨级模块的吊装效率。天津南特高压变电站项目中，双龙门吊联合吊装系统通过数字化管理平台同步控制两台吊机，将 36 个母线单元安装误差控制在 3 毫米内，验证了复杂环境下的协同可靠性。通过严格的空载、静载、动载试验，龙门吊成为保障油田钻井平台模块高效组装的核心装备。
