移动模架施工需与桥梁建设全链条工序深度协同，通过精准时序衔接与技术联动确保施工效率与质量。以下为关键配合要点：
一、基础与墩身施工配合
桩基与承台施工
移动模架支腿基础需与桩基施工同步规划，软土地基采用钢管格构支架加固，钢管入土深度根据地质参数计算确定，确保单桩承载力满足设计要求。承台顶面预埋高强螺栓或灌浆套筒，定位偏差≤2mm，为模架支腿安装提供精准支点。
墩身预埋件安装
墩身施工时同步埋设模架支腿锚固钢板，采用全站仪三维定位，平面位置偏差≤3mm，高程误差≤2mm。高墩施工采用液压爬模与移动模架交替作业，爬模爬升时模架暂停过孔，避免交叉干扰。
二、钢筋与预应力工程协同
钢筋绑扎顺序优化
底模就位后先绑扎底板及腹板钢筋，主筋接头避开模架支腿承压区。预应力波纹管定位筋与钢筋骨架同步安装，直线段间距≤1m，曲线段加密至 0.5m，确保管道坐标偏差≤5mm。
预应力张拉时序控制
混凝土强度达 80% 时进行初张拉，100% 时完成终张拉，张拉顺序遵循 “先腹板后顶板、先长束后短束” 原则。张拉时同步监测梁体变形，超差部位通过千斤顶微调模板高程补偿。
三、混凝土浇筑与模板系统联动
浇筑工艺匹配
采用 “水平分层、对称推进” 浇筑法，每层厚 30cm，腹板两侧混凝土高差≤30cm。模架液压系统实时监测模板沉降，累计变形≥5mm 时启动顶升补偿，确保梁体线形平顺。
养护与拆模协调
混凝土初凝后覆盖养护，箱梁内部采用蒸汽养护（温度 50-60℃），外部智能喷淋保持湿润。拆模前同步解除模板约束，先脱内模再脱外模，避免混凝土表面损伤。
四、测量监控与动态调整
三维定位与预拱度设置
模架就位后采用全站仪复测模板标高，预拱度按二次抛物线分配，跨中设最大值，两端为零点。预压试验（110% 梁重）后根据弹性变形值调整预拱度基准值，叠加预应力反拱与收缩徐变补偿量。
实时监测与纠偏
过孔时每 5m 复测轨道标高，纵移轴线偏差≥1cm 时立即停机纠偏。混凝土浇筑过程中每 30 分钟采集模板沉降数据，超差部位通过液压系统动态调整。
五、设备与材料供应衔接
混凝土连续供应保障
与搅拌站建立实时通讯，确保每车混凝土坍落度 180±20mm，初凝时间≥6 小时。运输路线规划避开交通高峰，单车运输时间≤45 分钟，防止混凝土离析。
设备检修与周转管理
液压系统每季度更换抗磨液压油，轨道每周清理并涂抹润滑脂。模板拆卸后立即清理表面残渣并涂刷脱模剂，变形模板采用千斤顶校正，确保下次使用精度。
六、特殊工况协同处置
水上与跨河施工
浮式模架通过浮吊与液压系统协同过孔，如滨州乐安黄河大桥采用 1000 吨级模架，单次浇筑 620 立方米混凝土，通过智能温控系统实现零裂缝。墩周设置钢板桩围堰，防止水流冲刷影响模架稳定性。
既有线与高风险区域施工
跨铁路或公路时搭设钢结构防护棚，顶面铺设双层防护网，两侧设防抛网。施工严格控制在铁路天窗时段，全程监测既有结构变形，确保安全距离≥2m。
质量与安全管控
建立 “三检” 制度，重点核查：
墩身预埋件锚固力（抗拔试验≥设计值）；
预应力张拉同步性（伸长量偏差≤±6%）；
混凝土浇筑连续性（中断时间≤30 分钟）。
通过全流程工序协同，可实现移动模架单跨施工周期缩短至 20-25 天，较传统支架法效率提升 50% 以上，同时保障桥梁结构精度与耐久性。
